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纺织之光 | 废水替代自来水,万峰盛缔造染色“传奇”
浏览次数:次 发布时间:2019-08-23 17:55:24

染色工序是印染生产的重要工序,由于水的酸碱度、硬度和重金属离子对染色会有影响,所以染色工序对水质的要求也比较高。按照传统的做法,染色用水大多采用自来水、符合条件的中水或者经过处理后的净水。然而,记者在石狮市万峰盛漂染织造有限公司的生产车间里看到,进入染缸的却是浓黑的印染废水,令人难以置信的是,白色的坯布在染缸中最终被染成了大红色,染过的废水不用排放,可以循环使用多次。

据该公司副总经理、技术负责人李接代介绍,这样的工艺不仅可以减少染色用水、废水排放量90%以上,而且生产出来的布料质量指标均达到或优于传统染色工艺。这项创新性染色工艺,是合成纤维织物一浴法印染废水循环染色技术的突破。这项成果彻底颠覆了传统工艺,专家认为该项技术达到国际领先水平。


石狮市万峰盛漂染织造有限公司完全依靠自主创新,其合成纤维织物一浴法印染废水循环染色技术及应用成果荣获纺织之光”2018年中国纺织工业联合会科学技术一等奖。

 

项目名称:合成纤维织物一浴法印染废水循环染色技术及应用

完成单位:石狮市万峰盛漂染织造有限公司

完成人员:李接代、郑标钞、郑标游、李忠枝、李园枝、蔡飞挺、谢运明、涂铁军、余丰林、王金亮

所获奖项:纺织之光”2018年中国纺织工业联合会科学技术一等奖

 

神奇的奥秘:出淤泥而不染

印染废水不用处理,直接回用,染出的布料质量更优,若不是亲眼所见,很难相信这是真的。这样的传奇是如何缔造的?李接代用出淤泥而不染形象地道出传奇背后的奥秘:通过自主研发的染料和助剂,能够做到布面不吸收废水中的脏东西,而是精准地吸附染料。从2016年开始研发,到2017年投产,李接代带领攻关团队度过了一个个不眠之夜,经过无数次的试验,最终让传奇成真。


据了解,该技术有三大创新点,一是研究了传统染色工艺的退、染、洗工序中对工作液的不同要求,开发了一浴法短流程染色工艺,突破传统染色的多浴多步工艺,实现一浴一步染色;研究了涤纶、锦纶织物一浴法染色工艺参数,形成了全色系染色配方,建立了完整的工艺参数数据库。二是针对传统染色工艺的退、染、洗均需使用新鲜水,该项目开发了废水染色工艺,首次实现了印染废水不经任何生化物化处理可多次直接循环使用。三是通过对现有生产流程和设备的管路改造,建立生产过程水平衡系统,实现了对印染废水及其热量在生产过程中的多次循环利用。


据李接代介绍,目前,合成纤维织物一浴法印染废水循环染色已经实现了规模化生产,在前处理、染色、还原清洗、多道水洗工序中全部使用废水。该技术颠覆了传统印染用水标准要求;大幅缩短工艺流程;大量节约能源和水资源;大幅降低废水排放量和废水处理成本;大大提高生产效率和效益。


此外,与传统工艺相比,该项技术节水并减少废水排放90%以上,能耗下降40%60%,单位产品CODCr产生量下降25%左右,废水热能回收利用率90%以上,节约助剂30%左右。与传统染色技术相比,一浴法废水循环染色工艺交货期短,产品质量更好。近三年来,公司累计取得直接经济效益 3.93亿元,利税0.424亿元;间接经济效益25.6亿元,经济效益显著。

 

创新的背后:倒逼企业减排

记者注意到,该项科技成果完全由万峰盛漂染织造有限公司独家完成,按照公司总经理郑标钞的话说:这项技术创新非常不同,它来自生产车间,攻关在生产一线,又应用在生产实际。是什么力量,让一项革命性的技术诞生在一家民营企业?


这都是被逼出来的。郑标钞解释说,以前企业的排放指标是1万吨/天,随着环保政策日趋严格,现在的指标只有1千吨/天,面对这样的硬指标,要么停产关门,要么创新拼出一条路。显然,在印染行业打拼了十多年的万峰盛选择了后者。


实际上,万峰盛多年来始终注重科技创新,建立了标准化环保型厂房和生产线,引进了国内外先进设备,建设具有现代化电脑配色化验室和质量检测中心。同时,公司研发团队不断进行新技术、新工艺研发。早在2009年,公司就在业内推出了机织物退染一浴法新工艺,凭借该项技术创新,荣获了纺织之光中国纺织工业联合会科技二等奖。中国印染行业协会还授予万峰盛中国染整创新研发生产基地的荣誉称号,这也是全国印染行业第一个染整创新研发生产基地


近年来,受染化料成本节节攀升、工人成本居高不下、环保要求不断升级等因素的影响,位于石狮市锦尚镇的不少印染企业都面临生死存亡的考验,而万峰盛正是靠多年的技术积累,不断转型升级。在生死存亡的关键时刻,万峰盛选择自主创新有足够的底气,他们自主组建技术研发团队,从设备改良、管理升级、技术创新等方面进行突围,对传统工艺进行改进,从技术提升、工艺改革上寻找突破口,从小试到大试,从实验室小样、试样到车间大缸试染,最终获得成功,使得废水循环染色取得颠覆性的突破,并投入生产线成功使用。


郑标钞说,以前每天的排污量在1万吨左右,现在通过这项技术,每天只排1千吨水量,排水下降后,产量一点都没有减少,切实做到了减排不减产。


万峰盛的创新是看得见摸得着的,他们首次实现了一浴法印染废水循环染色,突破了传统间歇式染色的技术局限,突破了纺织染整工业回用水水质标准,大幅度提高了生产效率,节能减排效果极其显著,为推动行业转型升级提供重要技术支撑。


面向未来,万峰盛计划进一步升级现有设备,进一步降低耗水、排水数据。郑标钞说,未来环保政策只会越来越严,公司要提前做好技术规划和储备,创新永远在路上。

 

 

来源:纺织服装周刊